青岛科成亿环保电力科技有限公司

GBL捞渣机采用凹齿式拖动链轮，其有链条磨损严重后或节距制造偏差较大时的对链条适应性强，不掉链，导向性好，寿命长，干渣机托琨，可靠性高等优点。拖动链条采用高强度圆环链，表面硬度不低于HV700，使用寿命不低于30000小时。

    链条张紧形式为液压自动张紧：当链条磨损后不需检修人员人工张紧，液压系统在恒压的作用下可实现自动张紧，并保证张紧状态的恒定；同时由于链条处于张紧工作状态，从而可减小刮板与铸石衬底间的摩擦，提高了刮板的使用寿命。

   刮板采用角钢加腹板型，强度高、不变形、不弯曲。刮板与链条的连接，由于采用了无螺栓铰链式连接，使拆装调节刮板间距极为方便 ，没有螺栓连接的防松防锈之弊和钢性连接的有害约束，连接可靠。

凹齿链轮具有导向性能好不易掉链、对链条适应能力强的典型特点，锻造凹齿链轮其链齿为精密模锻成型，链齿采用合金钢并经硬化处理，其具有承载能力高、齿型精度高传动平稳，耐磨损、寿命高、固定可靠等优点，消除了铸造链轮固有的缺陷。

刮板捞渣机是由壳体部分、链条刮板部分、动力驱动部份、控制系统部分及备件组成；

    1、壳体部分

    由外壳、溢水斗、上层运行水槽、下层回行底槽、疏水管、链条限位装置、链条喷水装置、动力驱动平台、张紧装置系统、冷却水系统、移动框架、地基钢轨等部分组成。壳体采用钢板及型钢焊接结构，下层回行底槽采用普通碳钢板铺设铸石板防磨，为干式，便于热态运行检查和维护，在客体底部设有移动框架及地基钢轨，整个除渣装置可侧向外移便于检修。海水冷却时外壳及上层水槽内衬防腐钢板并带有阴极保护装置。

    2、链条刮板部分

    由主动轮系、链条刮板、回行轮系、链条弹簧张紧装置以及阴极保护装置等部件组成，各部分在生产车间总装调试后分别装箱出厂。

    链条采用高强度合金材料的镆锻链，刮板由碳钢板焊接经特殊处理，具有较好的耐磨性，刮板链结构合理可靠，可避免链条运转时的松弛、跑链、轧链与断链等弊病，链条主动轮采用分体式结构，使维修与拆换方便，回行轮主轴部分采用迷宫式轴封，具有良好的密封性能，张紧装置位于壳体后上部两侧，它使链条的拉近可得到调整并且有力矩、位移指示报警系统，使链条处于合适的拉紧度。海水冷却时，在链刮板上装有相应的阴极保护装置。

     3、动力驱动部分

    由交流电动机带动液压变速马达及齿轮变速箱，采用柔性联轴节连接，使链条可随负荷自动变速调节并且由力矩保护功能。

     4、控制系统部分

     除渣装置控制系统具有动力控制监视、旋转振动监视、冷却水温控制、流量、声光报警功能。系统采用可编程序控制器来实施被控端的控制与操作。PC以程序控制为主，结合微机单回路调节，具有高可靠性，能适应工业现场的高温、冲击、震动等恶劣环境，而且控制精度高、速度快、编程语言简单方便。因此，它既有计算机的功能完备、灵活性和通用性能强的特点，也具备了控制简单、易懂、操作方便等优点。

青岛科成亿环保电力科技有限公司干渣机设备运行

5.1   设备运行

5.1.1

运行前应确认设备完好无损，确定设备按手控或程控方式运行。干渣机按下列顺序启动：液压泵站启动——输送链、清扫链张紧——输送链驱动辊筒启动——清扫链驱动轴启动

5.1.2

液压泵站启动运行，液压张紧装置张紧到设定的输送链张紧压力范围（4.5~7.5 MPa）和清扫链张紧压力范围（2~3 MPa）。

5.1.3

启动输送链驱动辊筒电机，设定电机频率，输送链运行。从下表中可以看出，调高电动机的频率，输送链的运行速度提高，输渣量也相应增加。

启动清扫链电机，清扫链运行。

5.1.5检查干渣机各部位的温度，在头部检测灰渣的温度，应低于 200 ℃。检查中间渣仓的渣温，渣温若低于 70 ℃，说明冷却风量偏大，应适当的封闭一些进风门。

5.1.6

检查输送链的运行速度，电机的电压、电流、转速、温升等，以及输渣量变化时，变频调速时电机的电压、电流、转速、温升。运行中输送链有无打滑现象。

5.1.7

检查清扫链有无打滑或其它异常现象。

5.1.8

检查结果记录于表。

5.2   现场巡回检查

5.2.1

检查干渣机的输送链有无严重跑偏现象，输送链上的螺钉有无松动或脱落，钢丝网和承载钢板有无损坏。

5.2.2

检查清扫链有无从托轮脱落，检查清扫链滑板及底板磨损情况。

5.2.3

检查防跑偏轮、托轮、托辊等的磨损情况，轴承座有无松动，轴承润滑及发热情况。

5.2.4

检查电动机、减速机的温度，各部位的温度均应低于 70 ℃。倾听有无异常声响。

5.2.5

检查液压站、各连接油管有无渗漏，张紧油压是否保持在规定范围。      5.2.6将检查结果记录于表 。

青岛科成亿环保电力科技有限公司干渣机设备的调试：

1. 设备的调试

4.1     调试前的准备

4.1.1

本体检查

（1）   检查各段的密封、联结是否可靠，螺栓是否紧固。

（2）   检查各减速机润滑油的牌号和油量。

（3）   检查各轴承座的紧固螺栓、润滑脂、密封等情况。

（4）   检查各托辊、托轮、辊筒、链轴等的转动是否轻松、灵活。

（5）   检查各电机的接线及运转方向是否正确。

（6）   检查张紧滑板是否处于自由状态，是否移动灵活。

（7）   检查输送链各焊点的焊接是否可靠。

（8）   检查输送链与两侧防跑偏轮的间隙是否均匀。

（9）   检查清扫链的开口链与刮板的连接螺栓是否紧固。

（10） 检查清扫链的回程链条是否在托轮的链槽内。

（11） 清除本体内所有不属于本设备的物品。

检查结果记录于表 4.1-1

4.1.2

液压系统检查

（1）   检查各管路接头的联结是否可靠。

（2）   液压站内各换向阀、仪表是否正常。

（3）   液压油泵的运转方向正确，运转无异常声响。

（4）   检查油箱的液压油量，液压油的液面应在油标刻度的2/3以上。

检查结果记录于表 4.1-2

4.1.3

电控检查

（1）   检查控制箱是否符合安全要求。

（2）   检查动力线是否接入。

（3）   检查各电机的接线是否可靠，电机的转向是否正确。

（4）   检查各电气控制元件是否正常。

（5）   检查各控制信号的反馈是否正常。

检查结果记录于表 4.1-3

4.2    试车

4.2.1

启动液压油泵，调整油压，设定输送链油压为4.5 MPa（限压为7.5 MPa），设定清扫链油压为 2

MPa（限压为3 MPa）。

4.2.2

切换输送链换向阀，对输送链进行张紧。

4.2.3

切换清扫链换向阀，对清扫链进行张紧。

4.2.4

启动输送链电机，设定频率为 5 Hz。

4.2.5

启动清扫链电机。

4.2.6

观察输送链、清扫链的运行情况（在弯段处，输送链与压轮、托辊有可能不接触，造成压轮、托辊不转动）。

4.2.7

设备运行一小时后停机，检查设备各处的密封、连接及渗漏情况。

4.3   空负荷试运行

4.3.1

空负荷运行8 小时（20Hz）。

4.3.2

记录张紧辊筒、张紧链轴的位移量，电机的功率、电流、电压、温升，辊筒及链轴的转速，轴承座的温升等。

4.3.3

观察输送链、清扫链的运行情况，并对箱体作检查。

     将运转情况记录于表 4.3-1

4.4   空负荷调速试验（5~40Hz）

4.4.1

作5 Hz、20 Hz、30 Hz、40 Hz的调速运行试验，每个频率段运行 2小时。

4.4.2

记录各频率段的电机功率、电流、电压、转速、温升，轴承座的温升，环境温度，张紧辊筒、链轴的位移等。记录表同

4.3-1

4.4.3

试验后的检查

4.4.3.1减速机

（1）   密封件、轴承是否完好无损，温升是否正常。

（2）   输出轴及结合面有无渗漏。

4.4.3.2轴承座

（1）紧固螺栓有无松动。

（2）密封面有无渗漏。

4.4.3.3输送链与箱体两侧的防跑偏轮的间隙是否均匀，与托辊、托轮的磨损情况。

4.4.3.4输送链、辊筒的磨损情况。

4.4.3.5输送链钢板重叠部分的磨损情况。

4.4.3.6清扫链的连接螺栓是否松动。

4.4.3.7清扫链刮板与底板的磨损情况。

4.4.3.8清扫链有无发生卡链、掉链现象。

    检验结果记录于表 4.4-1

4.4.4

干渣机连续空负荷运行不少于 48 小时，并作记录。

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